Hinter den Kulissen der Gore-Tex-Labors

Guaranteed to keep you dry – garantiert, Dich trocken zu halten! Was – zumindest in der englischen Original-Variante – nach einem flotten Werbeslogan klingt, ist ein ernst gemeintes Versprechen: W. L. Gore & Associates, Technologieführer bei Wetterschutzmembranen, bürgt mit seinem Namen dafür, dass funktionelle Bekleidung ihren Ansprüchen gerecht wird. Wie viel Aufwand und Sorgfalt hinter Gores Trockenheitsgarantie steckt, zeigt sich bei einem Blick hinter die Kulissen der Gore-Labors in Feldkirchen-Westerham etwas südlich von München.

Gore-Tex: Ein Lizenz-Modell

Zur Einführung erklärt mir Sander Effring von Gore, welche Position das Unternehmen in der Bekleidungs- und Schuhbranche einnimmt: Gore ist ein Textilhersteller, der seine Stoffe exklusiv an weltweit rund 200 Lizenznehmer, ausschließlich renommierte Hersteller von Markenbekleidung, verkauft. Das bedeutet, das nicht jeder Hersteller von Outdoor-Bekleidung oder Schuhen Gore-Tex-Membrane verarbeiten kann. „Wenn wir eine neue Lizenzanfrage erhalten, sehen wir uns zuerst die Marktsituation an“, sagt Effring. Eine neue Marke muss nicht nur strenge Qualitätsansprüche erfüllen, sondern auch den Absatz von Gore-Tex-Produkten insgesamt steigern. „Wenn durch eine neue Lizenz nur ein weiteres Unternehmen am Kuchen mit nascht, rechtfertigt das nicht den Aufwand, den wir in die Ausbildung der Produktentwickler einer neuen Marke stecken. Es muss für beide Seiten eine Win-Win-Situation entstehen.“

Gores eigene Produktion beschränkt sich im Lizenz-Modell, mit Ausnahme der Tochtergesellschaften Gore Bike Wear und Gore Running Wear, auf die Herstellung von Wetterschutzmembranen aus expandiertem PTFE. Diese werden mit unterschiedlichen Trägermaterialien verbunden (laminiert), die so entstandenen Funktionsstoffe an die Lizenznehmer verkauft. Damit verbunden sind ein kompromissloses Qualitätsversprechen und ebenso strenge Auflagen an die Konfektionäre, über die sich Gore-Tex-Bekleidung von der Konkurrenz absetzt.

Kompromisslose Qualiät: Ein Gore-Tex-Produkt muss funktionieren!

„Sämtliche Trägerstoffe, Außenmaterial und Futter für die Laminate bezieht Gore von externen Textilherstellern“, erklärt Sander Effring. Und damit beginnt die akribische Qualitätssicherung im Textillabor in Feldkirchen-Westerham, wo eine Vielzahl kleinerer und größerer Gerätschaften auf die nächsten Probanden wartet. „Alle Stoffe werden vor der Verarbeitung einer strengen Kontrolle unterzogen, um sicher zu gehen, dass weder die Funktionalität der Membran noch die Qualität des fertigen Schuhs oder Kleidungsstücks beeinträchtigt wird.“ Das gilt übrigens auch für Leder, Applikationen und alle weiteren Stoffe, die zusätzlich zu den Gore-Tex-Laminaten in einem Ausrüstungsstück verarbeitet werden.

Geprüft wird (unter anderem):

• Anhand von Flächengewicht und Fadendichte wird bestimmt, ob der gelieferte Stoff seinen Anforderungen entspricht.
• Im Schrumpf-Test überprüfen die Gore-Mitarbeiter, ob sich die Größe und Form eines Textil-Quadrates nach dem Waschen, Dämpfen oder chemischen Reinigen verändert.
• Im Reibechtheitstest wird geprüft, ob ein Stoff unter Reibung seine Farbe abgibt. Ein fest definierter Graumaßstab hilft bei der Bewertung der Ergebnisse.
• Die Farbechtheit wird in verschiedenen Waschverfahren geprüft. Zusätzlich wird auch die Schweißechtheit mit alkalischem (ph 8,0) und saurem (ph 5,5) ph-Wert getestet. Dafür wird an den Prüfling ein Mehrfaserprüfgewebe angeheftet, das aus unterschiedlichen Textilfasern aufgebaut ist. So lässt sich feststellen, wie sich ein mögliches Ausbluten der Farbe z.B. auf Wolle, Seide, Leinen oder Kunstfasern auswirkt.
• Ein Elastizitätstest kontrolliert die Formstabilität der Stoffe, um auszuschließen, dass das Endprodukt ausbeult.

Auch die fertigen Laminate unterzieht Gore einer sorgfältigen Qualitätskontrolle. So läuft jeder Meter Stoff in Putzbrunn vor der Auslieferung über einen Leuchttisch. Ein Mitarbeiter untersucht dabei mögliche Mängel im Trägertextil ebenso wie Fehler bei der Laminierung. Erst nach dieser 100-prozentigen Kontrolle werden die Gore-Tex-Stoffe an die zertifizierten Schuh- und Bekleidungshersteller zur weiteren Verarbeitung ausgeliefert.

Im Textil-Labor in Feldkirchen-Westerham zeigt mir Sander Effring unterdessen noch eine ganze Reihe weiterer Teststationen, die im Rahmen der eigenen Produktentwicklung an den Laminaten, und zum Teil auch an den Prototypen der Konfektionäre, durchgeführt werden. „Nur so können wir ausschließen, dass sich durch die Verarbeitung und Materialkombinationen die Funktionalität der Stoffe verändert.“

Das wird geprüft:

• Beim MVTR-Test wird – mit Blick auf die Atmungsaktivität – mittels einer ungesättigten Salzlösung überprüft, wie viel Wasserdampf ein Textil im Prüfzeitraum durchlässt. Der Test wird am fertigen Funktionsmaterial, aber auch an Prototypen durchgeführt, wenn beispielsweise mehrere Materialien übereinander liegen.

• Beim Sutertest werden die Stoffe unter hohem Wasserdruck auf ihre Wasserdichtigkeit geprüft, Stichwort Wassersäule. So wird sichergestellt, dass Gore-Tex-Laminate auch bei starker Beanspruchung, z.B. beim Sitzen oder Knien, kein Wasser durchlassen. Am fertigen Kleidungstück werden damit zum Beispiel Nähte genauer unter die Lupe genommen.
• Im Kenmore-Test wird mittels einer modifizierten, amerikanischen Waschmaschine eine künstliche Alterung des Laminats erzielt. So wird der Praxisgebrauch eines Kleidungsstücks simuliert. Gore-Tex-Produkte müssen auch nach diesem Test – der ein Baumwoll-T-Shirt schnell in Fetzen reißt – noch wasserdicht und einsatzfähig sein.
• Auch in einer normalen Waschmaschine drehen Gore-Tex-Produkte zu Testzwecken ihre Runden, um festzustellen, ob sich dadurch Veränderungen an den textilen Flächen ergeben.
• Der Crumpleflexer simuliert die Stauch-Drehbewegung, die der Belastung im Bereich der Kniekehlen oder Ellbogen nachempfunden ist. Damit prüft Gore die Knickstabilität der Textilien und die Langlebigkeit der Laminate.
• Der Spray-Test macht sichtbar, wie gut die wasserabweisende Ausrüstung (DWR) des Oberstoffes funktioniert. Je weniger Wassertropfen am Testmuster haften, desto besser ist die Imprägnierung.
• Speziell für Windstopper-Produkte wird die Winddichtigkeit geprüft. Hierbei kontrolliert eine Art Staubsauger, wie viel Liter Luft pro Kubikmeter und Sekunde durch das Textil dringen.

Ein Besuch im Regenturm

Ein paar Türen weiter lerne ich Stefan Marscher kennen. Der Bekleidungstechniker ist einerseits der Wettergott des Feldkirchner Regenturmes, andererseits arbeitet er eng mit den Produktentwicklern von Gores Lizenzpartnern zusammen. Dabei stellt er sicher, dass die neuen Stücke einer Kollektion den hohen Anforderungen an Gore-Tex-Produkte gerecht werden – wobei es durchaus Unterschiede gibt. „Es kommt immer darauf an, welchen Einsatzbereich ein Textilhersteller für seine Produkte definiert“, sagt Marscher.

So gelten für Jacken im Lifestyle-Bereich andere Ansprüche und Testbedingungen als für Motorradbekleidung oder High-End-Hardshells für Expeditionsbergsteiger. „Dennoch kann ein Hersteller nicht einfach sagen, ‚probieren wir’s mal mit dem Sturmtest‘ und wenn die Jacke durchfällt auf eine niedrigere Prüfklasse umschwenken. Schon mit dem Entwurf wird festgelegt, welche Kriterien für ein Bekleidungsstück zutreffen.“

Als Stefan Marscher den Regenturm verlässt, wird es auch für mich Zeit ein trockenes Plätzchen zu suchen. Nur ein paar Sekunden später zieht ein ausgewachsener Landregen über den Innenhof – und beinah eben so schnell sind die beiden Muster-Prüflinge im Inneren der Regenkammer augenscheinlich triefend nass. „Beim Regentest treten alle Bekleidungsstücke ohne DWR-Ausrüstung an, denn auch in der Praxis muss ein Gore-Tex-Textil immer noch wasserdicht sein, wenn die Imprägnierung schon lange abgenutzt ist“, klärt mich Stefan Marscher auf. Macht Sinn, denn nicht jeder Endkunde pflegt seine Regenkleidung lehrbuchmäßig.

Unterschiedliche Tests für unterschiedliche Anforderungen

30 Minuten dauert der Standardtest für, unter anderem, Gore-Tex-Lifestyle und -Skibekleidung. Der Sturmtest, bei dem die Kleiderpuppen zusätzlich gedreht werden, um Starkregen aus unterschiedlichen Richtungen zu simulieren, doppelt so lang. Motorradbekleidung wird zudem frontal besprüht, was einer halbstündigen Regenausfahrt bei 80 bis 100 km/h entspricht. „Um die Ergebnisse vergleich- und nachvollziehbar zu machen, sind Ablauf und Prüfkriterien weltweit gleich. Es ist also gar nicht so einfach, etwas daran zu verändern“, sagt Marscher.

„Hier in Feldkirchen passieren pro Jahr mehrere Hundert Prototypen den Regenturm“, erklärt der Bekleidungstechniker. „Allerdings muss tatsächlich nicht jede Jacke in den Turm, damit sie für die Serienproduktion freigegeben wird.“ Über die Jahre hat Gore viele Erfahrungen mit bewährten Konstruktionen gesammelt, so dass diese nur noch über Stichproben geprüft werden. „Aber, wenn ein neues Bekleidungskonzept davon abweicht, wird es von uns genauestens unter die Lupe genommen.“

Ziel: der perfekte Prototyp

Am Ende der Beregnungszeit wird es spannend. Hält der Prototyp dicht oder müssen die Produktentwickler noch einmal nachbessern? Ein helles Baumwollshirt verrät gnadenlos, ob und wo genau Feuchtigkeit ins Innere durchdringen konnte. Beispielsweise am Reißverschluss, wo klar wird, dass wasserabweisend noch lange nicht wasserdicht bedeutet. „Aus diesem Grund haben Gore-Tex-Jacken mit freiliegendem Aquaguard-Reißverschluss einen Untertritt mit Drainage. Nur so können wir dem Endkunden verlässlich Trockenheit garantieren.“ Im Nebensatz fügt er hinzu: „Nicht umsonst waren die ersten Gore-Tex-Jacken mit diesen Reißverschlüssen erst ein Jahr nach den Konkurrenzprodukten auf dem Markt.“

Und noch eine Erkenntnis nehme ich aus dem Regenturm mit: Gores Versprechen „guaranteed to keep you dry“ richtet sich exklusiv an den Träger eines Bekleidungsstücks. Nicht eingeschlossen sind Handys, Wanderkarten, Geldbörsen oder Ähnliches, die in den äußeren Taschen transportiert werden. Wasserabweisende Reißverschlüsse und Zippgaragen bieten zwar einigen Schutz, können aber – nicht zuletzt aufgrund von Anwenderfehlern – nicht 100 Prozent sicherstellen, dass kein Wasser eindringt. Das sollte man beim Verstauen seiner Wertsachen immer bedenken und empfindliche Gegenstände besser im Inneren der Bekleidung unterbringen.

Serienproduktion erst nach Freigabe durch W. L. Gore

Hat ein Prototyp alle Tests bestanden, dann erteilt Gore dem Lizenznehmer eine Produktionsfreigabe. Der Prototyp wird verplombt und an den, ebenfalls von Gore lizenzierten und geschulten, Produktionsbetrieb versandt. „Das ist wichtig, damit sich die Vorarbeiter in den Nähereien am Original ansehen können, in welcher Reihenfolge beispielsweise die Nähte gearbeitet und verschweißt werden. So stellen wir sicher, dass jedes Teil aus der Serienfertigung tatsächlich dem von uns geprüften Prototypen entspricht und unserem Trockenheitsversprechen gerecht wird“, erklärt Sander Effring. Zusätzlich hat Gore auch in den verarbeitenden Konfektionsbetrieben eigene Mitarbeiter im Einsatz, die bei der Produktion helfen, zum Beispiel um Nahtschweißgeräte richtig einzustellen und vor Ort Qualitätskontrollen durchführen.

Harte Tests für Schuhe und Handschuhe

Für Schuhe und Handschuhe betreibt Gore in Feldkirchen-Westerham noch zwei weitere Labors. Auch hier wird mit gezielten Tests an den Materialien sowie am fertigen Prototyp die gesamte Funktionalität entsprechend des jeweiligen Einsatzzweckes bzw. der angestrebten Produktkategorie überprüft. Die Gore-Mitarbeiter arbeiten dabei wieder eng mit den Produktentwicklern der Lizenznehmer zusammen.

Da Handschuhe ausschließlich in Handarbeit gefertigt werden, sind die Textilien bereits im Fertigungsprozess einer hohen Belastung ausgesetzt. Eine Reihe spezieller Tests überprüft auch hier die Funktionalität der Gore-Tex-Membran und der gesamten Konstruktion, die wiederum den Qualitätskriterien der angestrebten Produktklasse gerecht werden muss.

Warum gelten für Gore-Tex derart hohe Qualitätsstandards?

Bleibt die Frage, warum Gore einen derart großen Aufwand für die Qualitätssicherung betreibt? „Für uns geht es um die Reputation von Gore-Tex als hochqualitative und langlebige Wetterschutzmembran“, erklärt Sander Effring. „Unser Name steht für garantierte Trockenheit, die der Kunde beim Kauf von Gore-Tex-Ausrüstung bewusst erwartet.“ Bester Beweis für die Effektivität von Gores Qualitätsmanagement ist letztlich die Reklamationsrate: „Weniger als 0,1 Prozent“, sagt Effring, „das garantiert uns am Ende zufriedene Kunden.“

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Über W. L. Gore & Associates

Vom Keller-Unternehmen zum Weltkonzern

Gegründet wurde W. L. Gore & Associates im Keller von Bill und Vieve Gore in Newark, USA, im Jahr 1958. Zuvor war Bill als Forscher beim Chemieriesen DuPont auf die Vorzüge von PTFE (Polytetrafluorethylen) aufmerksam geworden. Als sein Arbeitgeber daran kein Interesse zeigte, forschte er auf eigene Faust weiter und machte sich schließlich selbständig. Zum einen, um neue Anwendungsfelder für PTFE zu finden, zum anderen, um eigenverantwortlich arbeiten zu können.

Heute beschäftigt Gore rund 10.000 Mitarbeiter weltweit in über 30 Ländern. Neben der beim Endverbraucher wohl bekanntesten Textil-Sparte generiert Gore vor allem im Bereich Medizin bzw. Medizin-Technik den größten Teil seines Jahresumsatzes von rund drei Milliarden Dollar. Drittes Standbein ist die Performance Solution Division, die nach wie vor in Gores ursprünglichem Geschäftsfeld, Elektronik und Industrieprodukte, innovative Techniklösungen auf den Markt bringt.

50 Jahre W. L. Gore in Deutschland

Gores deutsche Tochtergesellschaft wurde bereits 1966 gegründet. Etwa 1.200 Mitarbeiter sind hierzulande an acht Standorten beschäftigt, unter anderem in einer von weltweit drei Produktionsstätten für die Gore-Tex Membran in Putzbrunn bei München. Am Standort Feldkirchen-Westerham sind etwa 150 Mitarbeiter beschäftigt.

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